Rivestimento Colonne PU e Sistemi di Sottostruttura

Le colonne in poliuretano rigido prodotte da Polure sono elementi puramente decorativi e privi di qualsiasi capacità portante. È fondamentale che durante la progettazione architettonica non vengano scaricati carichi strutturali sulla canna in poliuretano. Un errore grave riscontrato nei cantieri è il getto di calcestruzzo o malta cementizia direttamente all'interno della cavità della colonna: questo tipo di applicazione è severamente vietato. La pressione idrostatica esercitata dal calcestruzzo fresco e le reazioni termiche di idratazione provocano la deformazione irrimediabile o la rottura del profilo.

Quando l'intervento richiede il sostegno di carichi verticali o orizzontali, è obbligatorio realizzare una sottostruttura in ferro o un telaio metallico portante indipendente. Il rivestimento in poliuretano con densità compresa tra 150 e 150-220 kg/m³ (obiettivo ~160 kg/m³) viene successivamente applicato attorno al telaio come involucro estetico, lasciando lo spazio necessario per i movimenti strutturali.

Per un rivestimento corretto di colonne portanti esistenti in cemento armato o acciaio, occorre applicare la regola fondamentale della tolleranza geometrica: il diametro interno del rivestimento in poliuretano deve essere rigorosamente superiore al punto di massima larghezza dell'elemento strutturale interno. Non è sufficiente misurare la sezione nominale della colonna grezza, poiché imperfezioni di getto o scostamenti di piombo possono creare interferenze localizzate.

Nei progetti curati con approccio tecnico, si raccomanda di verificare le dimensioni effettive su più punti dell'altezza. Il materiale offre un assorbimento d'acqua inferiore all’1%, garantendo che il guscio non si gonfi a causa dell'umidità interna, ma lo spazio tra pilastro e rivestimento deve rimanere adeguato per consentire il posizionamento dei tasselli e la stesura dell'adesivo di montaggio senza generare tensioni anomale.

Nei casi in cui la colonna decorativa debba ospitare impianti, punti luce o sostenere elementi secondari come gazebo o tettoie, il sistema richiede una karkas (struttura di supporto) in ferro dedicata. La struttura in carpenteria metallica viene tassellata direttamente a solaio e pavimento, assumendosi l'intero carico meccanico del manufatto.

I profili in poliuretano rigido ad alta densità (target di produzione di circa 150-220 kg/m³ (obiettivo ~160 kg/m³)) vengono accoppiati attorno al karkas di ferro mediante giunzioni tagliate a 45 gradi sulle estremità. Questo metodo garantisce che il peso proprio delle strutture soprastanti non gravi sulle pareti del poliuretano, preservando la geometria complessiva dell'opera negli anni.

Il poliuretano rigido a celle chiuse mantiene le sue proprietà fisico-meccaniche in un intervallo di temperatura compreso tra -100 °C / +80 °C. Tuttavia, come tutti i materiali da costruzione, è soggetto a dilatazioni e contrazioni termiche fisiologiche dovute alle variazioni di temperatura stagionali o giornaliere.

Per evitare la formazione di crepe sulle giunzioni della colonna, non devono essere usati stucchi rigidi per sigillare i punti di contatto soggetti a scorrimento. È necessario impiegare giunti con mastice elastico specificamente formulato per il poliuretano. L'uso del silicone è rigorosamente vietato sia per l'incollaggio che per la stuccatura dei giunti termici, poiché non garantisce l'adesione chimica idonea e impedisce la successiva sovraverniciatura.

Il montaggio della canna della colonna con altezza standard di 240 cm richiede un fissaggio combinato chimico e meccanico. L'uso esclusivo di colle non offre sufficiente stabilità durante la fase di presa e non garantisce la tenuta contro le vibrazioni o i carichi del vento negli ambienti esterni.

Sulla canna da 240 cm è obbligatorio eseguire un fissaggio meccanico mediante viti disposte su 3 punti contrapposti lungo lo sviluppo verticale dell'elemento. L'installazione prevede l'applicazione dell'adesivo di montaggio in poliuretano su superfici perfettamente pulite e asciutte, seguita dal serraggio delle viti. Le teste delle viti devono essere svasate e incassate nel materiale per essere poi stuccate e carteggiate a filo.